我國(guó)的改革開放已(yǐ)經走過了40年的道路(lù)，國家發生(shēng)了翻天覆地的變化。中國機床工業在這不平凡的改革開放曆程中，取得了(le)巨大的(de)進步。今天，國内外環境(jìng)已經發生了全面深刻的變化(huà)，中國特色社會(huì)主義進入新時(shí)代，黨中央擘畫的“兩個一百年(nián)”發展藍圖，為我們展現了中華民族偉大複興的壯麗前景，“世(shì)界正面臨百年未有的大變局”。
機床工業(yè)已(yǐ)經站在全新的曆史起點上，我們面(miàn)臨(lín)的發展(zhǎn)任(rèn)務艱巨，挑戰嚴峻複雜。理性客觀地對機床(chuáng)工業40年的改革發(fā)展曆程進行總(zǒng)結，對于我(wǒ)們明确未來30年的發展道(dào)路和優先任務具有特殊重要的意義。
40年主要成就與進步
我國現代機床工業的基礎源于“一五”時期(1953-1957)開始(shǐ)實施的前蘇聯援建(jiàn)工程，20世紀60至70年代開(kāi)展的“三線建設”中，進行了較大規模的規劃建設。改革開放前已經形成産品門類比較齊全(quán)、産業體系相對完整、産業布局均衡合理的機床工業體系，基本(běn)承(chéng)擔起裝備國民經濟主要部(bù)門(mén)的任務，為新中國的工業化建設(shè)做出了(le)重要貢獻(xiàn)。
當然，在計(jì)劃經(jīng)濟體制下建立的這(zhè)一體系(xì)，帶有計劃體制的(de)種種問題(tí)，如企業缺乏活力，裝備陳舊(jiù)落後，技術進步緩慢。至上世紀70年(nián)代末、80年代初，西方發達國家的機床工業已經全面(miàn)進入了數控機床時代，而我國的機(jī)床行業除個别較(jiào)簡單的産品門(mén)類外，數控技術尚處(chù)于(yú)起步階段，與西(xī)方相比形成了明顯差距。
經過40年的改(gǎi)革開放，我國機床工業取得了巨大的成就和長足的(de)進步，産業能力和(hé)國際地位都發生了(le)全(quán)面而深刻的變化。
體制結構發生根本性(xìng)變化
機床是工業化生産(chǎn)最為典型(xíng)的生(shēng)産資料。至改革開放(fàng)初期，我(wǒ)國機床工業一直實行嚴格(gé)的計劃經濟管理和公有制(其中絕大多數為國有制)。其中重點骨幹企(qǐ)業(包括“十八(bā)羅漢”)和研發機構均由(yóu)一機部直接管轄，其産、供、銷實行高度集中的計劃管理，甚至連一台很小規格的儀表機(jī)床都不允許計劃外生産和流通。企(qǐ)業(yè)的研發、生(shēng)産、銷售、材(cái)料供應、人事用工、工資福(fú)利等基本經營活動都(dōu)實行統一管理。這種體制下的企業(yè)，并不是(shì)真正意義(yì)的經營主體。
改革開(kāi)放後，這種單一結構和僵化管理模式逐漸被(bèi)打破。1983年2月，機械工業部(bù)發布《機械工業貫徹計劃經濟為主，市(shì)場經濟為輔原則的試行辦法》，改革單一的指令性計劃，實行指令性計劃、指導性(xìng)計劃和市場調節并(bìng)行的管理模式，正式(shì)開(kāi)啟(qǐ)了市場化改革(gé)的進程。1984年7月發布《國(guó)務院批轉(zhuǎn)機械(xiè)工業部關于機械工業管(guǎn)理體制改革的報告的(de)通知》，将原機械部直屬(shǔ)企業下放到地方(fāng)管理，标志着以政企分開和兩權(所(suǒ)有(yǒu)權和經營權)分離為(wéi)主要内容的國企改革全面展開。
随着改革開(kāi)放的深入推進，市場準入、産業準入全面放開。原有的國有企業多數實(shí)施了不同形式的産權制度改革，民營企(qǐ)業蓬勃興(xìng)起，外資企業大量湧入。至(zhì)本世紀第一個十年，我國機床工業的體制結構已經發生了根本性的(de)變化。
以機床工業中最具代表性的金屬(shǔ)切削機床為例。2015年(nián)，規模以上金屬切削機(jī)床企業為739家，其中，國有(含(hán)集體)控股、私(sī)人控股和外資(含港澳台)控股(gǔ)的(de)企業數量分别為71家、533家和105家，占比分别為9.6%、72.1%、14.2%;上述三類企業擁有(yǒu)資産占比分别為38.3%、48.8%、10.4%;主營業務收入占比分别為18.4%、68.7%、10.8%;實現(xiàn)利潤的占比分别為-12%、97%、13.4%。其中，國有企業除了占有資産指标(近40%)之外，在其(qí)他幾項指标上已經失(shī)去優勢，在利潤方(fāng)面拖了整個體系的後腿(-12%)。
與此形成鮮(xiān)明對比的是，民營(yíng)企業表(biǎo)現出(chū)強勁的活力，不僅在(zài)企業數量方面占據(jù)絕對優勢(占比70%以(yǐ)上)，更以不足一半(48.8%)的資(zī)産占有貢獻了近七成(68.7%)的主營業務收入和近乎百分之百(97%)的(de)利潤(rùn)，正在成為機床工(gōng)業新的主力軍，多種經濟成分共(gòng)同發(fā)展的新格局已經(jīng)形成，這是機床工業40年來最為顯(xiǎn)著和最具積極意義的(de)變化。這一變(biàn)化帶來的競争活力，使機床工業獲(huò)得了持(chí)續不斷的發(fā)展動力。
數控(kòng)機床技(jì)術全面普及
數(shù)控機床(chuáng)技術起步于20世紀50年代。1952年，美國麻省理工學(xué)院(MIT)研發出了世界上(shàng)第一台數控銑床(chuáng)。由于基(jī)礎技術方面的制約，在此後20年左右的時(shí)間内(nèi)，數控(kòng)機床技術并沒有得(dé)到廣泛(fàn)的(de)應(yīng)用和普及。直至20世(shì)紀70年代初，大規(guī)模(mó)集(jí)成電路(LSI)和微處理器(CPU)的問世，推(tuī)動了微電子技術(shù)的迅速發展;為數(shù)控機(jī)床的大規(guī)模制造和廣泛的商(shāng)業化應用創造(zào)了條件。70年代中後期，數(shù)控機床技術進入快速發展期，美、歐、日等國相(xiàng)繼于70年代末和80年代初(chū)實現了機床産(chǎn)品技術的代際升(shēng)級(jí)即數控機床化。如日本山崎馬紮克(kè)(YamazakiMAZAK)公司(sī)在1982年就實(shí)現了機床産品的完全數控(kòng)化。
我國(guó)數控機床技術(shù)的研發(fā)起步并不晚，1958年，清(qīng)華大學和北京第一(yī)機床廠就合作研發出中國第一台數控升(shēng)降台銑床(采用(yòng)分離元件技術)，比起世界第一台(tái)數控機(jī)床不過晚了6年。但(dàn)其後(hòu)的20年，我國數控機床技術進步十分緩慢，除了技術因(yīn)素的制約，文化大革命的幹擾破壞(huài)也是重要原因。從1973年(nián)開始，國家組織了數控技術(shù)攻關，但直至改革開放(fàng)初期(qī)，我國除了可以(yǐ)制造少量(liàng)技術相對簡單的數控線切割機床(chuáng)外，數控機床總體(tǐ)上仍然滞留(liú)在技術(shù)研發階段(duàn)，被西(xī)方國家遠遠甩在(zài)了身後(hòu)。
改革(gé)開放以來，數控機床(chuáng)技術(shù)一直作為機床工業(yè)的主攻方向。1980年(nián)，北京機床研究所通過許可證轉讓(ràng)的方式從日本發那科(FANUC)公(gōng)司引(yǐn)進數控系統技術，随後從“六五”(1981-1985)開始(shǐ)，國家連續組織了幾個五年計劃的數控技術攻關，有力(lì)地促進了數(shù)控機床技術的發(fā)展進步。但(dàn)既便(biàn)如此，數控機(jī)床産業化進(jìn)程仍然進展緩(huǎn)慢。直至上世紀末，我國機床工業的産值數控化率仍徘(pái)徊在20%左右，産量數控化率更是不足(zú)10%。
數控機床技術在中國的(de)真正成熟和(hé)快速普及是從本(běn)世紀開始的。在機床工業進入高速(sù)發展時期(qī)，數控機床技術快速普及、産量迅猛增長，數控化率持續提高。根據中國機床工具工業協會統計，2013年以來，機床工業的産出數控化率和(hé)機床市場的消費(fèi)數控化率均已超過了70%，2016年更是達到近80%的水(shuǐ)平。目前機床工業領域内，凡适合(hé)采用數控技術的機床品種，均已采用了數控技術，已經不存在任何技術障礙。
同(tóng)樣的(de)情況也表現在當下的機床用戶領(lǐng)域，機床用戶可以方便地在用(yòng)工市場招聘到熟練的數控機(jī)床操作者，而普通機床的操作工反而成了稀缺資源。我們已在制(zhì)造端和應(yīng)用端基本實現(xiàn)了數控(kòng)機床(chuáng)技術的全面普及(jí)。雖然我國數控機床産(chǎn)品整體上還處在中、低檔水平，比西方發達國家晚了30多年的時間，但是我(wǒ)國已全面進入了數控機床時代，這是一(yī)件了不起的曆史(shǐ)成就。
值(zhí)得指出的是，國家于1999年開始實(shí)施并持續10年之久的數控機床産品增值稅先征後返(fǎn)政策為上述代際升級的實現發揮了重要的推動作用(yòng)。
産品結構水(shuǐ)平和市場競争力明顯提(tí)高
由于與(yǔ)國際(jì)先進水平差距很大，我國機床工業被稱為是“低端(duān)混戰，高端(duān)失守”。但近些年來(lái)，這(zhè)一情況正在發生積極(jí)的變化，産品結構(gòu)水平和市場競争能(néng)力明顯提高。從(cóng)專業的角度重新審視近十年來中(zhōng)國機床市場的實際競争狀态(tài)，可以概括為：“低端内戰、中端争奪、高端失(shī)守”。
機床産品的(de)檔次劃分是針對特定(dìng)市場的(de)相對的和(hé)動态的概念，并沒有明(míng)确的界(jiè)定标準，盡管如此，人們(men)習慣用高、中、低端(duān)三個類别大緻區分(fèn)機床産品的檔(dàng)次。對國産機床在本土市場與進口(kǒu)機床的競争态勢進行評(píng)估可知，長(zhǎng)期以來的市場競争焦點(diǎn)主要集中在中端領域，而低端和(hé)高端領域的競争态勢一直沒有發生明顯變化。一直是本土企業(yè)參與競争;在高端(duān)領域，由于(yú)差距懸殊，國産機床基本(běn)上還不具備市場競争能力。而中端市場領域一直是國産機(jī)床與進(jìn)口機床争奪的主(zhǔ)戰場(chǎng)，也是我們曾經瀕臨全面失守(shǒu)的領域，争奪這一領(lǐng)域的市場份額，是(shì)多數機床企業長(zhǎng)期以來的主攻(gōng)方向。
随着我國數控機(jī)床技術的全面普及，中檔數控機床技術不斷趨向成熟，再加上本土優勢的助力，國産中檔數控機床産品的市場(chǎng)競争力逐(zhú)步增強，市場份額逐漸擴大，市場地(dì)位(wèi)日益鞏固，逐步扭轉了長期被動挨打的局面。近10年來，國産機床(chuáng)已經在本土中端(duān)市場(chǎng)占據了(le)半壁江山，基本實現了由被動防守到長(zhǎng)期相持再到積極進攻的戰略轉變。
同時，我國機床企業并沒有因(yīn)實力懸(xuán)殊放(fàng)棄在高端領域的努力(lì)進取，2009年正式啟動(dòng)的國家高檔(dàng)數控機床重大科技專項(以下稱“專項”)也發揮了有力的推動作(zuò)用。據統計，2009年至2018年(nián)，專項共安排課題600項(xiàng)，其中，近70%的課題已經完成(chéng)。專項的實(shí)施，顯(xiǎn)著加快了高檔數(shù)控機床及(jí)其功能單元和關鍵零部件的技術研發步伐，許(xǔ)多高檔産(chǎn)品品種實現了“從無到有”的跨越，部分課題成果(guǒ)獲得了市場應用(yòng)驗證(zhèng)的機(jī)會，為參與高端(duān)領域的市(shì)場競争進一步積蓄了能(néng)量。
經濟規模躍居世界第一位
2009年，中國機床制造業的(de)經濟規模就已超越德國和日本躍居世界第一位，并(bìng)且(qiě)一直保持至(zhì)今(jīn)。近年來(lái)，中國機床工業的總産出始終占世界總産出的四分之一(yī)左(zuǒ)右。
40年機床工業的規模增長過程，大(dà)緻可(kě)以劃分成(chéng)兩個發展(zhǎn)階段。第一個階(jiē)段為改革開放初至上世紀末(1978-2000)。這一階段機床工業(yè)的主題是體制改革(gé)、引進(jìn)合作和調整提高，總體上處于培育(yù)基礎、積蓄能(néng)量的階段，增長速度并不是很快。第二階段為本世紀初(chū)至今。這一時(shí)期各種增(zēng)長要素——改(gǎi)革基礎、開放入世、勞動力供應、市場需求等充分疊加，機床工業随同中國經濟同步進入了快速增長(zhǎng)時期(qī)。
2000年金切機床總産量(liàng)為17.66萬台，到2011年已達88.68萬台，11年間産(chǎn)量增(zēng)長了4倍多，年均複合(hé)增長率達到15.8%。機床工業這一階段的高速發展，與整個機械工業乃至整個制造業的增(zēng)長過程是完全同步的。正(zhèng)是機械工(gōng)業乃(nǎi)至整(zhěng)個(gè)制造業的高速發展為(wéi)機床工(gōng)業創造了巨大的市場需求，從而拉動了機床工業經濟規模的(de)快速增長。
機床工業(yè)經濟規模于2009年(nián)躍居世界(jiè)第一位的(de)背後，還有(yǒu)另外一個重要背景，即中國和西方國家的(de)經濟增長在全球金融危機後出現了(le)此消(xiāo)彼長的變(biàn)化。由(yóu)于中國政府迅速推(tuī)出大規模投資計劃，經濟增長(zhǎng)得到了快(kuài)速恢(huī)複，重新進(jìn)入高速增長的軌道。正是這一增長(zhǎng)落差為(wéi)中國機床工業的規模躍升創造了條件。
機床工業發展的主要(yào)動力：“四大紅利”
從全局的(de)角度看，40年來，機床工(gōng)業的主要發展動力可以概括為“四大紅利”，即改革(gé)紅利、開放紅利、發展紅利(lì)和人口紅(hóng)利。
改革紅利
40年來機床工業的改革進程，可以以1992年為界，大緻劃分為兩(liǎng)個不同階段。第一階(jiē)段(1978—1992)的改革主要在兩個層面展開。在(zài)宏觀層面上，漸(jiàn)次退出計劃經濟模式，逐步向市場經濟模式過渡;在微觀層面(miàn)上，以搞(gǎo)活國營企業為目标，逐步賦予(yǔ)企業經營主體和市場主體地(dì)位。
1992年鄧小平同志南巡推動了新一(yī)輪的思想解放。黨(dǎng)的十(shí)四屆三中全會(1993年11月)和十五大(1997年9月)，又推出(chū)一系列改革舉措。自1993年至今，機床工業在宏觀層面的改革是(shì)，徹底放棄計劃經濟管理模(mó)式，确立(lì)社會主義市場經濟體制和公有制為(wéi)主體、多(duō)種所有制經濟(jì)共同(tóng)發展的基本經(jīng)濟制度;在企業微觀層面上，則深入(rù)到“抓大放小”，産權制度改革和建立(lì)現代企業(yè)制度層面。
開放紅利
回顧(gù)機床工業40年來的開放過程(chéng)，以2001年加入世界貿易組織(WTO)為界可以劃分為兩個階段。
對外開放(fàng)第一(yī)階段(1978-2001)的主要特征是“引進來(lái)”。機(jī)床工業重點骨幹(gàn)企業不僅紛紛引進國外先進設備以提高自身關鍵環節工藝(yì)保障能力，而且廣泛開展了不同形式的(de)技術引進，以提高自身的産品(pǐn)技術水平。據統計，1980-1995年，機床(chuáng)工業共實施技術引進合作項(xiàng)目300餘項，機床工業重點骨幹企業多數都參與到這一進(jìn)程(chéng)中。
其中代表性的項目(mù)包括：濟南第一機床廠與日本山崎馬紮克合作生産精密(mì)車床項目(mù)，北京機床研究所引進日本(běn)發那科公(gōng)司(FANUC)數控系統、伺服系(xì)統、主軸電機(jī)和伺服驅動電機成套技術項目，濟南第二(èr)機床廠引進(jìn)美國維爾森公司(Verson)機械壓力機(jī)技術項目(mù)等(děng)。上述引進合作項(xiàng)目的實施(shī)，使機床工業骨幹企業的産品技術水平、工藝裝備(bèi)能(néng)力和企業管理水平實現了大幅度提高，甚至是跨越式的提升。
中國加入(rù)WTO後，機床工(gōng)業的對外開放進入新的(de)階段(2002年至今)。在這一階段，除了發達(dá)國家機床制造企業(yè)紛紛來華投資設廠外，另一個重要特征就是中國企業“走出去”。衆多機床企業(yè)主動(dòng)走出國門，到發達(dá)國家實施技術并購。
據不完全統計，至今已有18家機床企(qǐ)業實施海外并購項目25項，其中具有代表性(xìng)的項目(mù)包括：大連機床集團并購美國(guó)英格索爾公司(Ingersoll)生産系統和曲軸項目、沈陽機床集團并購德國希斯公司(SCHIESS)項(xiàng)目、北京第一機床廠并購德國瓦德利希·科堡公司(sī)(Waldrich-Coburg)項目等(děng)等。
海外并(bìng)購進一步(bù)密切了機床工業與發達國(guó)家間的(de)技術融合，培養和鍛煉了我國企(qǐ)業(yè)的國際化經營能力，并形成了“你中有我、我中有你”的(de)全球機床産業新格局。近年來，為數不少的機床企業還直接從國外引(yǐn)進了一(yī)大批技術專家，少數企業更(gèng)是在(zài)國外設立技術研發中心，從而(ér)把技術引進與合作提高到(dào)了新的層次。
發展紅利(lì)
改革開放以來，中國(guó)經濟經曆了連續30多年的高速增長，工業化和城鎮化快速(sù)發展，經(jīng)濟社會結構發(fā)生巨大變化。這一過程為(wéi)機床工業提供了巨(jù)大的市場空間，強有力地拉動了機床工業的快速發展。
機床工業屬于生産資料供應部門，其發展直(zhí)接依賴于固定資産投資的增長。機床工(gōng)業的發展是固(gù)定資産投(tóu)資的函數，投資增長，機床必然增長，投資增長速度快，則機床(chuáng)增速也相應加快，反(fǎn)之亦然。
據國家統計局數(shù)據，2017年固定(dìng)資産投資(不含農戶，下同)為631683.96億元，為1981年(711.10億元)的888倍，36年(nián)間的(de)年均(jun1)複合增長率(lǜ)為(wéi)20.8%。2017年制造業固定(dìng)資産(chǎn)投(tóu)資為193615.67億元，為1995年(3827.26億元)的50倍，22年(nián)間的年均增長(zhǎng)率為19.5%。2016年設備工器具購置固定資産投資(zī)為111869.26億元，為2000年5846.72億(yì)元的(de)19倍，16年間(jiān)的年(nián)均增長率為20.3%。
可見近(jìn)40年來，無論是全社會固定資産投資，制造業(yè)固(gù)定資(zī)産投資，還是設備工器(qì)具購置投資的增長速(sù)度均保持在20%以上的高水平。
由于固定資産投資(zī)持續高速增長的強力拉動(dòng)，我國在2002年就已經成為世界(jiè)第一大機床消費國，中國機(jī)床市場消費額(é)在世界機床消費總(zǒng)額中的占比曾一(yī)度達到近40%，至今繼(jì)續保持在1/3左右的水平(píng)。
人口紅利
與西方發(fā)達國家相比，我們是後來者，中國機床工業在(zài)産品技術、質量(liàng)和企業(yè)效率方面長期存在較大差距。我國機床工業(yè)的主要優勢在于價格和服務，而支撐上述兩大優勢的主要(yào)因素是相對低廉的勞動力成本(běn)。在過去相當長的時(shí)期，我國勞動年齡(15-59歲)人口數量一直保持(chí)增長，為中國經濟的持續快速(sù)發展提供(gòng)了(le)大量相對廉價的勞動力資源(yuán)，機床工(gōng)業也不例外。
20世紀90年代後(hòu)期，中國機床工業國有企業的人均勞動生産率大(dà)緻相當于同期日本同行業企(qǐ)業的1/35至1/30，中國企業的人均勞動力成本大緻相當于日本企業的1/30至1/25，即日本企業為1名員工所支付的成本大緻相當于中國企業為25-30名員工支付的(de)成(chéng)本之和，差距十分懸殊。
上述對比從另外一個角度說明(míng)，正是由于中國企業具有突出的勞動力成本優勢，才在很大程度上平(píng)衡了勞動生産(chǎn)率水平低下的劣勢，使得當時的中國(guó)企業能夠在競争中勉強支撐。
自本世(shì)紀(jì)以(yǐ)來， 上述情況開始(shǐ)發生明顯變化(huà)。通過市場化改革、體制機制轉換(huàn)、内部管理升級(jí)和(hé)技術改造等綜合措施，中國企業的(de)人均勞動生(shēng)産率迅速提高(gāo)，且提高的速度明顯(xiǎn)高于勞動力成本提高的速度，使(shǐ)得中國(guó)企業的勞動力成本優勢開始充分顯現，這正是機床工(gōng)業本世紀初開始連續高(gāo)速增長(zhǎng)的勞動(dòng)力資源背景，也即人口紅利。
正視自(zì)身問題(tí)和(hé)主要差距
盡管機床工業在40年的改革開放過程中取得了有目共睹的曆史性成就，但(dàn)是必須承認，我們自(zì)身的發展還存在不(bú)少問題。有長期(qī)存在的老問題，也有在發展過程中不(bú)斷形成和積累的新矛盾;既有行業自(zì)身固有的問題，也有外部環境變化提出的新挑戰;既有純技術的問題，但更多的是(shì)超越技(jì)術層面的深層次結構性問(wèn)題(tí)。隻有客觀準确(què)地認識差距和問題，才能為未來的(de)戰略和行動提供正确的導向，否則機床工業的轉型調整就是一句空話。
從全局的視角觀察，我國機床工業存在的(de)主要差距(jù)和問題可以概括為以下幾個方面：
核心技術缺失(shī)，技術基礎(chǔ)薄弱
近10年以來(lái)，“大而不強”成為業界對我(wǒ)國機(jī)床工業的普遍評價。“大而不強”不僅(jǐn)指機床工業整體上仍然處于全球産業價值鍊的中低端，而且核(hé)心技術缺失、技術基礎薄弱成為突(tū)出軟肋。作為數(shù)控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件在相當大程度上依賴進口，其(qí)中的(de)中高(gāo)檔部分對進口(kǒu)的依賴程度尤為(wéi)突出，事實上已經形成(chéng)了嚴重的産業空心(xīn)化。同時，基礎共性技術、産(chǎn)業前沿技術研(yán)究方面的差距非但沒有(yǒu)縮小，反而呈現(xiàn)進一步擴(kuò)大的趨勢(shì)，研究隊伍和研(yán)究(jiū)能力更是明顯退化。
上述被動局面形成的原因，除了機床(chuáng)工業發展戰略(luè)和指導原則的(de)偏差之(zhī)外，還與其所(suǒ)涉及的特定産業(yè)發展背(bèi)景有關。
西(xī)方發達國(guó)家在上世(shì)紀70年(nián)代末至80年代初就已基本完成了普通機床向數控機床的升級，而我國大緻在2013年以後(hòu)才基本完成這(zhè)一過程。由普通(tōng)機床升級為數控(kòng)機床，不僅僅(jǐn)是産品技術的(de)代際升級，同時還伴随着産(chǎn)業結構形态的明(míng)顯變化，即由普通機床(chuáng)時代小而全、大而全的(de)企業結構形态，演變(biàn)為(wéi)數(shù)控機床時代以高度社會化分工為主要特(tè)征的産(chǎn)業形态。
作為數控機床核心技術主要載(zǎi)體的功能單元和關鍵零部件等配套産品，逐(zhú)漸分離并形成獨立的專(zhuān)業化研發制造主體，與機(jī)床制造主體形成上下(xià)遊配套關系;而機床制(zhì)造主體負責産品研發設計，制造則在一定程(chéng)度上簡化為功能集成技術和組裝(zhuāng)技術。這種産業結構形态的變化(huà)，在歐美國家和我國台(tái)灣地區表現得尤為明(míng)顯。
中國數控機床産業起步晚且起點低，尤其是主要功能(néng)單元和關鍵零(líng)部件等配套産品的發展嚴(yán)重滞後，在較(jiào)長時期内不足以支撐産業的發展。恰逢國(guó)家(jiā)實行開放政策(cè)，國外的成熟數控機床(chuáng)配套産品紛紛進入國内市場，以進口(kǒu)配套(tào)産品為主導的數控機床産業供應鍊很快形(xíng)成，機床制(zhì)造企業可以方便地在家(jiā)門口采購到進(jìn)口配套産品，用以制造出自己的數控機(jī)床(chuáng)産品。因(yīn)此國産(chǎn)數控機床配套進口産(chǎn)品逐漸成(chéng)為一種常态，成為一種慣性，這反過(guò)來又進一步壓(yā)縮(suō)了國産配套(tào)産品的進步和發展空間，形成惡性循環(huán)。2009年啟動的國家科技專項(xiàng)針對上述(shù)問題做過一些積(jī)極努力的推(tuī)動，并使問題得到一(yī)定程度的緩解，但是(shì)距離問題的根本解決還相去甚遠。
顯然，上述産業背景的本(běn)質是數控機床産業的供應鍊問題，這是機床工業核心技術缺失(shī)局面形成的主要原因之一，因此我(wǒ)們需(xū)要從(cóng)供應鍊入手緻力于問題(tí)的解決。
新型技(jì)術研發體系尚未(wèi)形成
就機床工業整體而言，技術研發(fā)體系弱化、虛化和碎片化(huà)的背後原因，在于真正意義上的新型技術研發體系至今并未(wèi)形成。
從“一五”期間開始至改革開放前(qián)，我國已經形成了比(bǐ)較完整的機床(chuáng)工業體系(xì)，除了(le)重點骨幹企業群體外，還(hái)包括衆多的技術研發機構;不僅有“七(qī)所一院”這樣的綜合性專業(yè)技術研(yán)發機構(稱(chēng)為“一類所”)，還有由(yóu)30餘個重點骨幹企業的技術研發部門構成的更為細分的技術研發機(jī)構(稱為“二類所”)。上述研發機構形成了門類布局完(wán)整、層次分工合理的(de)機床工業技術研發體(tǐ)系，基(jī)本覆蓋(gài)了機床工(gōng)業的主要(yào)技術領域，在我(wǒ)國(guó)現代機床工業的(de)形成和發展過(guò)程中發揮了重要的曆史性作用。
随着市場化改革的推進，“一類所”先是全(quán)部下放地方管理(lǐ)，随後進行企業化改制;挂靠在重點骨幹企業(yè)的“二類所”則早(zǎo)已随着企(qǐ)業一并下放地方管理。至此，原有的金字塔型技術研發體(tǐ)系基本被打破，但是與(yǔ)市場經濟體制相适應(yīng)的(de)新型(xíng)技術研發體(tǐ)系并沒有真正建(jiàn)立起來。具(jù)體原因如下：
首先是弱化。由于“一類所”的職能定位(wèi)發生了根本的轉變，其原有的(de)較強技術研發(fā)能力、尤其是共性基礎技術(shù)研究方面的能力顯著弱化，研發(fā)人員大量流失，其為行業内企(qǐ)業提供技術服(fú)務的功能基本(běn)喪失，“二類所”的技術研發能力(lì)也不同程度地弱化了。改革開放初期，多數重點骨幹企業都将技術進步的主攻方向調整為技術引進與合作，導緻企業(yè)自主(zhǔ)研發的動力嚴重(zhòng)不足，其基礎技術研究(jiū)工作早已被邊(biān)緣化甚至(zhì)徹底消失了。
其次是虛化。表(biǎo)面上看，機床工業領域的很多企業，都相繼挂(guà)上了由各級(jí)各類政府(fǔ)部門頒授的各種研(yán)發機構的牌子(中心、基(jī)地(dì)、平台(tái)、重(zhòng)點實驗室等等)，但這些牌子并不能說明我們已(yǐ)經建立起了以企業為主體的機床(chuáng)行業新型技術(shù)研發體系(xì)。真實(shí)的(de)情況是：真正有能力、并已基本建立以自身為主體的技術(shù)研發體(tǐ)系的企業并不多(duō)，不少(shǎo)曾經的重點骨幹企業，其技術研發(fā)能力不僅(jǐn)沒有提高，反而(ér)較改革開放前明(míng)顯下降了;至(zhì)于大量新興的中小企業，其研發能力更為薄弱，其(qí)中不少企業實際(jì)上就是“拿來主義”。
與其它産業領域一樣，機床工業多年來一直積極踐行産學研合作的技術(shù)創新模式(shì)，但(dàn)是從“産(chǎn)學研”到“産學研用”再(zài)到“政産學(xué)研用”，其實際效果始終不明顯(xiǎn)。在機床(chuáng)工業領域，除了附屬于(yú)企業和高校的(de)技(jì)術研發機構之外，幾乎沒有獨立的從事機床技術研發的專門機構，導緻産學研合作中的“研”基本處于主體缺失的狀态。
最後是碎片化。這具體表現(xiàn)為(wéi)：力量分散，各自為戰;統(tǒng)籌缺失，難以形成合力、形成體系;政出多門，重複投資;缺乏頂層設計，往往形成“一窩蜂”、“大幫哄”現(xiàn)象等(děng)。碎片化現象不僅表現在企業主體層面，還表現在高校領(lǐng)域，也在一定程度(dù)上出現在政(zhèng)府部門。特别(bié)需要指出(chū)，現有(yǒu)技術研發體系明顯(xiǎn)缺失技術共享和推廣機制，而這種機制恰恰(qià)是一個成熟的技(jì)術研發體系必不(bú)可少的功能。
技術進步的路徑依賴風險(xiǎn)
改革開放後，機床工業實(shí)施了一條以引進合(hé)作、跟蹤模仿為主的(de)技術路線。這種技術路線具有(yǒu)速度(dù)快、成本低、風險小的優勢，因而為技(jì)術後來者在發展初(chū)期所廣泛采用。改革開放初期選擇這條路線是自然合理的，也是符(fú)合(hé)技術進步一般規律的。
但是任何事(shì)物都有其(qí)兩面性。技術引進與合作在為機床工業(yè)帶來快速技術進步(bù)的同時，也容(róng)易使(shǐ)其(qí)産生消極的路(lù)徑依賴，并相應地(dì)弱化自主創新能(néng)力，從而損害長期發展利益。在(zài)具體(tǐ)實施這一技術路線的時候，需要特(tè)别注意把握好近期效果與長遠發(fā)展(zhǎn)的關系、技術(shù)獲得與能力提(tí)高的(de)關系，應始終堅持一(yī)手抓技術引進(jìn)合作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。
遺憾的是，在技術引進與合作的具體實踐中，不少企業沒有把握好上述關系，相當程度地患上了“引進依賴症”。由于(yú)長期(qī)沿用跟蹤模仿和引(yǐn)進合作的路(lù)子，這逐漸成(chéng)為一些企業的思維定式和行為慣性，“反向工程(也稱逆(nì)向工程)”也(yě)相應成為他們最為得心應手(shǒu)的技術手段。路徑依賴(lài)的危害(hài)，不僅弱化自主創新能力，而且容易在不(bú)知不覺中使我們忘記初衷，逐漸失去獨立(lì)思考的(de)能力和創新的意識(shí)。這是真正的危險所在。
時(shí)至今日，有識之士早已(yǐ)驚覺，跟(gēn)蹤模仿和(hé)引進合作的路子已(yǐ)經越走越窄。一方面，可(kě)以引進的技術差不多都已經引進，而我們現在真正(zhèng)需要的技術卻沒有人願意轉讓了;另一方面(miàn)，模仿隻(zhī)能學到表面(miàn)的(de)東西，“知其然不知其(qí)所(suǒ)以然”，真正的核(hé)心技術(shù)是不可能靠模仿學到(dào)的。機床工業的技術進步路線已經到了(le)需要重新校正(zhèng)方向的時候。
産(chǎn)業結構整體失衡
本世紀初機床工業的連續高速增長至2012年基本結束，其背(bèi)景就是機床消費市場發生了顯著變化。數據顯示(shì)，2012年中國金屬加工機(jī)床消費市場的增長(zhǎng)速度由2011年的32.9%斷(duàn)崖式(shì)跌落至-2.1%，衰退(tuì)一(yī)直持續了(le)5年左右，直到2017年才出現恢複性增長。市場的逆轉使機床工業由連續高速增(zēng)長一下子陷入了“産能過剩”的嚴重危機(jī)，被迫進入了艱難的轉型調整階段。市場變化的特點是結構性的，需求總量下降(jiàng)的同時，需求結構顯(xiǎn)著升級。因此(cǐ),機床工業産能過剩也必然是結構性的，過剩的是與市場正在加速淘汰的那部分與傳統需(xū)求相對應的落後(hòu)産能，而與市場不斷升級的新需求(qiú)相對應的供給能力則明顯不足，其本質是(shì)“結構性産能過剩”。其背後(hòu)是(shì)産業結構整體失衡。我國機床(chuáng)工業(yè)的結構失衡(héng)主要(yào)體現在如下幾個方面(miàn)：
一是産品供給(gěi)能力層面(miàn)的結構(gòu)失衡。具體表現為，通(tōng)用型同質化産品的供(gòng)給能力(lì)嚴重過剩，而定制型(xíng)差異化産品的供給能力則顯著不足。以(yǐ)大批量生産方式制(zhì)造中低檔(dàng)通用型單機類(lèi)産品，是機床工(gōng)業的傳統能力優勢，前(qián)些年甚至有企業仿照汽車工業模(mó)式，重金打造機床(chuáng)生産流水線。這種優勢(shì)在老牌國有(yǒu)骨幹企業(yè)(包括轉制的國企)表現(xiàn)得尤為突出(chū)，并為不少新興民營企業所效仿。本世紀初以來，機床工(gōng)業的連續高速增長主(zhǔ)要得益于上述優(yōu)勢。
2012年以來，市場(chǎng)需求(qiú)結構發生了顯(xiǎn)著(zhe)變化：中低檔通用型單機類産品的市場需求量大幅(fú)下降(jiàng);而高檔(dàng)型、定制型和自動化成(chéng)套類産品的市場需求量卻快速增長，這一變化與機(jī)床工業的供給能(néng)力結構形成了明顯(xiǎn)的錯位，适應傳統市場(chǎng)的龐大(dà)産能在顯著變化的市場面前不可避免地陷入窘(jiǒng)境。
必須指出，正在發生的市場結構性變化不是短期現(xiàn)象，而(ér)是一種長期的趨勢。這種趨勢也不是近幾年才開始，隻是一度被過熱的(de)市場氣氛所掩蓋了。因(yīn)此，清醒認識并主動适應這(zhè)一長期趨勢，從根本上調整自身供給能力結構，是機床工業企業的明智選擇。
二是企業模式層面的結構失衡。具體表現為“産品專業化(huà)”類型的企業過多，而“市(shì)場專(zhuān)業化”類型的企業則鳳毛(máo)麟角。前者是指專注于某一類(或某幾類)細分産品的企業，如(rú)車床類、銑床類、磨床類、齒輪機床類等等，我國機(jī)床工業的絕大部分企業都屬于這一類型。這類企業有特定而(ér)有限類型的産品，但是一般沒有特定的目标市場領域，産品的普遍(biàn)适(shì)用性和市場領域的廣泛覆蓋往往成(chéng)為該類企業的追求目(mù)标。它們的突出短(duǎn)闆是缺乏對用戶工藝(yì)的深入研究，為用戶提供有價值的成套(tào)解決方案(àn)的能力普遍薄弱。
所謂“市(shì)場專業化”企業，是指專注(zhù)于某一個(或某幾個)細分市場領域的企業，比如專注于(yú)汽車動力總成、汽車整車沖壓工藝、航(háng)空、船舶、鐵路、消費電子、模具等等。這類企業有特定而有限的細分目标市場，其産品具有非常鮮明的市(shì)場針對性(xìng)。它們的突出優勢是對(duì)目标市(shì)場的用戶工(gōng)藝有着十分深入的研究，是真正的用戶領域專(zhuān)家，因此具備極強的為用戶提供成套解決方案的能力。
相比之下(xià)，第一類企業是面向企業内部的專業化，是産品專家;而第(dì)二類企業則是面向(xiàng)外部市場的專(zhuān)業化，是(shì)用戶專家。企業類型的不同反映了企業市場定位、經營戰略(luè)的(de)區别，也必然導緻完全不(bú)同(tóng)的企業特質。與前者相比，後者更受用戶歡迎。
需(xū)要特(tè)别強調的是，“市場專業(yè)化”類(lèi)型的企業模式(shì)是适應高端細分市場特殊需求的必然産物，要想(xiǎng)進入高端細分市場，最宜于采用市場專業化的企業模式。尤其那些對加工(gōng)質量(liàng)要求高的行業，無不對所需機(jī)床設備和服務有着(zhe)專(zhuān)業特點十分鮮明的嚴(yán)苛要(yào)求，這是通(tōng)用型的(de)産品和非本(běn)領域内的專家根本(běn)不能(néng)勝任的(de)。事實上，目前占據上述高端(duān)細分市場(chǎng)的企(qǐ)業多數屬于市場專業化類(lèi)型。
比如德國格勞博(GROB)公司占據(jù)了中國轎車(chē)發動機(jī)缸體/缸蓋加工領域70%以上的(de)市場份額;再如濟南第(dì)二機床廠，該公(gōng)司(sī)不僅(jǐn)在中國轎車整車沖壓工藝領域占據了(le)近80%的市場份額，還(hái)強勢進入美國市場并站穩腳跟(gēn)，這首先得(dé)益于企業長期專注于(yú)該細分(fèn)市場的專業化戰略。如果要在(zài)更多的高端細分市(shì)場有所作為，必然需要更(gèng)多的市場專業(yè)化類型企業的努力(lì)。
三是(shì)産業體系層面(miàn)的結構失衡。數控機床主要功能單(dān)元和關鍵零部件，主要包括數(shù)控裝置、伺服驅(qū)動單元、主軸單元、測量反饋元件、轉台、換刀機構(ATC)、滾動元件、軸承、液氣潤滑裝置等等。所謂産業體系的結構失衡(héng)，就是主要(yào)功能單元和關鍵零部件的發展長期滞後于數控機床主機(jī)的發展。盡管有國家産(chǎn)業政策的長期支持，但時至今日，國産中高檔數控機(jī)床所需(xū)的主要(yào)功(gōng)能單元和關鍵零部件仍然嚴重依賴進口，不僅制約行業的發展(zhǎn)，還為機(jī)床工業埋下嚴(yán)重的安全隐患。
上述三種結構性矛盾(dùn)是機床工業“大而不強”現狀背後的深(shēn)層次問題，因而也是機床工業轉型調整(zhěng)的根本出(chū)發點，必須(xū)下大力(lì)氣加以解決。
産(chǎn)業生态焦慮浮躁(zào)
自2012年進入轉型調整階段(duàn)以來，機床工業呈現出兩方(fāng)面的明顯特征：一方面(miàn)伴随着轉(zhuǎn)型調(diào)整的不(bú)斷深入，機(jī)床工業内部此消彼長的結構分化(huà)日益明顯;另一方面則是産業發展生态變得焦慮浮躁。
機床工業的(de)産業發展生态，具體指行(háng)業内部的發展(zhǎn)心态、價(jià)值取向和行為特征。筆者觀察，當前機床工業内部主要表現出兩種消極(jí)有害的狀态，即“浮躁(zào)之風”和“産(chǎn)業虛無主義(yì)”。
所(suǒ)謂浮躁之風主要有以下表現(xiàn)：一是急于求成。心浮氣躁、好高骛遠，嚴重缺乏(fá)紮實做好底層基礎工作的耐心;二是跟風鑽營。熱衷于追風口、趕(gǎn)時髦(máo)，張口互聯網思(sī)維、工業4.0，閉口新制造、新業态，甚至盲目追求所謂共享經濟、服務化轉型、商業模式創新(xīn)等等;三是粉飾浮誇。對紮(zhā)紮實實練(liàn)好内功的(de)老實做(zuò)法嗤之以鼻，卻盲目迷信外部造勢的影響，将一些基本的技術加以包裝後以“創新”等面目招搖過市;甚(shèn)至有些僞創新也登(dēng)堂入室(shì)。所有這些表現，與機床工業(yè)“精實(shí)嚴謹、低調内斂”的産業特質格格不入。
另一表現是(shì)“産業虛無主義”。在一些(xiē)人(rén)看來，機床工業是傳統産業、夕陽(yáng)産業，發展空間有限，尤其是在新一輪(lún)技術革命蓬勃興(xìng)起(qǐ)之際，機(jī)床工業也可(kě)能和(hé)其他一些(xiē)傳統(tǒng)制造業一樣被邊緣化甚至被颠覆。近年來，諸如服務化(huà)轉型、互聯網轉型、商業模式創新以及(jí)新業态、新制造等新概念、新名詞不斷湧現。受其影(yǐng)響，一些企業開始(shǐ)放松甚至放棄裝備制造産業正面戰場的努力，盲目(mù)追逐所(suǒ)謂商業模式創新和(hé)服務化轉(zhuǎn)型，有的企業更是參與到金融和(hé)房地産的“盛宴”之(zhī)中。其結果自然(rán)是制造業(yè)市場競争力進(jìn)一步衰退，不(bú)可避免地陷入經營困境。
相較于浮躁(zào)之(zhī)風，産業虛無主(zhǔ)義具有更大的危害性。前者的危害局(jú)限于敗壞行業作風，導緻假、大(dà)、空盛行;而産業虛無主義的流(liú)行将把機床工業的調整轉型(xíng)引入到完全錯誤的道路上。要認識(shí)到，我們與西方發達國家(jiā)的根(gēn)本(běn)差距，恰恰在于技術創(chuàng)新與精細(xì)管理方面的基本功力。如果無(wú)視這(zhè)些根本差距，而把(bǎ)主要注意力(lì)和有限資源都投入到(dào)其他方面，這顯然就将(jiāng)誤入歧(qí)途、本末倒置。
筆者認為，上述消極産業生态的産生和以下幾方面因素密切相關。
其(qí)一是社會轉型期負面(miàn)因素的影響。包括拜金(jīn)主義(yì)泛濫，投機主義盛(shèng)行，财富神(shén)話頻出(chū)，風口(kǒu)不斷變換，經濟和社會生活節(jiē)奏加快、變化增(zēng)多，浮躁焦慮已經成為相(xiàng)當普遍的社會心态。
其二是(shì)長期存在的“唯GDP”發展誤(wù)區助長了短期行為、政績工程、虛報(bào)浮誇以及(jí)拔苗助長、竭澤而漁等不(bú)良(liáng)風氣的形成和(hé)蔓延。
其(qí)三是虛拟經濟(主要指金(jīn)融服務業和已經金融(róng)化的房地産經濟)和互聯(lián)網經濟的(de)畸(jī)形膨脹所産生(shēng)的虹吸效應，對(duì)實體經濟産生了明(míng)顯的消極影響(xiǎng)，不僅相當程度地擠占了實體經(jīng)濟的發展資源(脫實向虛)，而且也(yě)對實體經(jīng)濟(jì)的發展(zhǎn)方向和行為方式産生了一定程度的(de)負面幹擾。社會輿論一(yī)度對新興技術(shù)的非理智追捧(諸如所謂“新四大發明(míng)”等)也難免帶來對傳統制造業的輕視(shì)，影響行業的心态。
其四是機床(chuáng)工業自身轉型調整(zhěng)的巨大壓力。機(jī)床工業的(de)整體轉型調整并非是主動的，而是被迫進行(háng)的，是從連續10多年的增長盛宴中突然跌入轉(zhuǎn)型調整之中。
轉型調(diào)整絕(jué)非易事，非卧薪嘗膽、傷筋動骨不會見到成效，當前處于轉型調整(zhěng)過程(chéng)中的機床工業承受着巨大的壓力，這也是焦慮浮(fú)躁心(xīn)态形成的原因之一(yī)。
正确認識(shí)我國機(jī)床工業當前存在的主要問題和(hé)差距，無疑(yí)将為機床(chuáng)工業未來30年正确發展(zhǎn)道路的(de)積極探索有所助益。