我國的改革(gé)開放已經走過了40年的道路，國家發生(shēng)了翻天(tiān)覆地的變化。中國(guó)機床工業在這不平凡的改革(gé)開放曆程中，取得了巨大的進(jìn)步。今天，國内外環境(jìng)已經發生了全面深刻的(de)變(biàn)化，中國特色社會(huì)主義進入新時代，黨中央擘畫的“兩(liǎng)個一百年”發展藍圖，為我們展現了中華民族偉大複興(xìng)的壯麗前景，“世界正面臨百年未有的大(dà)變局”。
機床工業已經站在全新的曆史起點上，我們面臨的發展任務艱巨，挑戰嚴峻複雜。理(lǐ)性客觀地對機床工業40年的改革發展曆程進行總結，對(duì)于我們明确未來30年的發展道路和優先任務具有特殊重要的意義。
40年主要成就與進步
我國現代機床工業的基礎源于“一五”時期(1953-1957)開始實施的前蘇聯援建工程，20世紀60至70年(nián)代開展的“三線建設”中，進行了較大規模的規劃建(jiàn)設。改革開放前(qián)已經形(xíng)成産(chǎn)品門類比較齊全、産業體系(xì)相對完整、産業布(bù)局均衡合理的機床工業體系，基本(běn)承(chéng)擔起裝備國民(mín)經濟主要(yào)部門(mén)的任務，為新中國的工業化建設做出了重要貢獻。
當然，在計劃經(jīng)濟體制下建立(lì)的這一體系(xì)，帶有計劃體制的(de)種種問題，如企業缺乏活(huó)力(lì)，裝備陳舊(jiù)落後，技術進步緩慢。至上世紀70年代末、80年代初，西方發達國(guó)家的機床工業已經全面進入了數控機床時代，而我(wǒ)國(guó)的機(jī)床行業除個别較簡單的(de)産(chǎn)品門類外，數控技術尚處于起步階段，與西方相比(bǐ)形成了明顯差距。
經過40年的改革開放，我國機床工業取得了巨大的成就和(hé)長足的(de)進步，産業能力和國際地位都發生了全面而深刻的變化。
體制結構發生根本性變化
機(jī)床是工業化生産最為典型(xíng)的生産資料。至改革開放(fàng)初期，我國機床工業一直(zhí)實行嚴格(gé)的計劃經濟管理和公有制(其中絕大多數為國有制(zhì))。其中重點骨幹企業(包括“十八羅漢”)和研發機構均由(yóu)一機部直接管(guǎn)轄，其産、供、銷實行高(gāo)度集中的(de)計劃管(guǎn)理，甚至連一台很(hěn)小規格的儀表(biǎo)機床都不允許計劃(huà)外生産和流通。企業的研發、生(shēng)産、銷售、材料供應、人事用工、工資福利等基本經營活動都實(shí)行統一管理。這(zhè)種體制下的企業，并不是真正意義(yì)的經營主體。
改革開放後(hòu)，這種單一結構和僵化管理模(mó)式逐漸被打破。1983年2月(yuè)，機械工業部(bù)發布《機械工業貫徹計劃經濟為主，市場經濟為輔原則的試行辦法》，改革單一的指令性計劃，實行指令性計劃、指導性(xìng)計劃和市場調節并行(háng)的管理模式，正式開啟了市場化改革(gé)的進程。1984年7月發布(bù)《國務院批轉機械(xiè)工業部關于機械(xiè)工業管理體制改革的報告(gào)的通知》，将原機械部直屬(shǔ)企業下放到地方管理，标志着(zhe)以政(zhèng)企分開和兩權(所有權和(hé)經營權)分(fèn)離為主要内容的國企改革全面展(zhǎn)開(kāi)。
随着改革開放的深入推進，市場準入、産業準入全面放開。原有的國有(yǒu)企業多數實施了不同形式的産(chǎn)權制度改革，民營企業蓬勃興(xìng)起，外資(zī)企業大量湧入。至(zhì)本世紀第一個十年，我(wǒ)國機床工業(yè)的體制結構已經發生了根本(běn)性的變化。
以機床工(gōng)業中最具代表性的金屬切削機床為例。2015年，規模(mó)以上金(jīn)屬切削機(jī)床企業為739家，其中，國有(含集體(tǐ))控股、私人控股和外資(含港澳(ào)台)控(kòng)股的企業數量分别為71家、533家和105家，占比分别為9.6%、72.1%、14.2%;上述三類(lèi)企業擁有(yǒu)資産占比(bǐ)分别為(wéi)38.3%、48.8%、10.4%;主營業務收入占比分别為18.4%、68.7%、10.8%;實現利潤的占比分别為-12%、97%、13.4%。其(qí)中，國有企業除了占有資(zī)産指标(近40%)之(zhī)外，在其(qí)他(tā)幾項指标上已(yǐ)經失(shī)去優勢，在利潤(rùn)方面拖(tuō)了整個體系的後腿(-12%)。
與此形成鮮明對比的是，民營企業表現出(chū)強勁的活力，不僅在(zài)企業數量方面占據絕對優勢(占比70%以上)，更以不足一半(48.8%)的資産占有貢獻了近七成(chéng)(68.7%)的主營業務收入和近乎(hū)百分之百(97%)的利潤(rùn)，正在成為機床工業新的主力軍，多(duō)種經濟成分共同發(fā)展的新格局已(yǐ)經形成，這是機床工業40年來最(zuì)為顯著和最具積極意義的(de)變化。這(zhè)一(yī)變化帶來的(de)競争活力，使機床工業獲(huò)得了持續不斷的發(fā)展動力。
數控機床技(jì)術全面普(pǔ)及
數控機床技術起步于20世紀50年代(dài)。1952年，美國麻省理工學院(yuàn)(MIT)研發出了世界上第一台數控(kòng)銑床。由于基礎技術方(fāng)面的制約，在此後(hòu)20年左右的時間内，數控機(jī)床技術并沒有得到廣泛的(de)應用和普及。直至20世紀70年代初，大規模集成電路(LSI)和(hé)微處理器(CPU)的問世，推動了微電子技術的迅速發展;為數控機床的大規模制造和廣泛的商(shāng)業化應用創造了條(tiáo)件。70年代中後期，數控機床技術進入快速(sù)發展期，美(měi)、歐、日等國(guó)相繼于(yú)70年代末和80年代初(chū)實現(xiàn)了機床産(chǎn)品技(jì)術的代際升級即數控機床化。如日(rì)本山崎馬紮克(YamazakiMAZAK)公司(sī)在1982年就實現了機床産品(pǐn)的完全數控(kòng)化。
我國(guó)數控機(jī)床技術的研發起步并不晚，1958年，清(qīng)華大學和北京第一機床廠就合作(zuò)研發(fā)出中國第(dì)一(yī)台數控升(shēng)降台銑床(采用(yòng)分離(lí)元件技術)，比起(qǐ)世界第一台數控機床不過晚了6年。但其後的20年，我(wǒ)國數控機床技術(shù)進步十分緩慢，除了(le)技術因素的制約，文化大革命的幹擾(rǎo)破壞也是重要原因。從1973年開始，國家組織了數控技術(shù)攻(gōng)關，但直至改革開放初期，我國除(chú)了可以制造少量(liàng)技術相對(duì)簡單的(de)數控線切割機床外，數控機床總體上仍然滞留在技術研發階段，被西(xī)方國家遠遠甩在了身後。
改革(gé)開放以來，數控機床技術一直作為機床工業的主(zhǔ)攻方向。1980年，北京機床研究(jiū)所通(tōng)過許可證轉讓的方(fāng)式從日本發那科(FANUC)公(gōng)司引進數控系統技術，随後從“六五”(1981-1985)開始，國(guó)家連續組織了幾個五年計(jì)劃的數控技術攻關，有力地促進了數控機床技術的發展進(jìn)步。但既便如此，數(shù)控機床産業化進(jìn)程仍然進展緩(huǎn)慢。直至上世紀末，我(wǒ)國機床(chuáng)工業的産值數控化率仍徘(pái)徊在20%左右，産量數控化率更是不足10%。
數控機床技術在中(zhōng)國的(de)真正成熟和(hé)快速普及是從本世紀開始的。在機床(chuáng)工業進入高速(sù)發展時期，數控機床技術快速普及、産量迅猛增長，數控化率(lǜ)持續提高。根據中國機床(chuáng)工具工業協會統計，2013年以來，機床工業的(de)産出(chū)數控化率和機(jī)床市場的消費數控化率均已超過了70%，2016年更是(shì)達到近80%的水平。目前(qián)機床工業領域内，凡适合采用數控技(jì)術的機床品種，均已采(cǎi)用了數(shù)控技術，已經不存在任何技術障礙。
同(tóng)樣的情況也表現在(zài)當下的機床用戶領(lǐng)域，機床用戶可以方便地在用工市(shì)場招聘到熟練的(de)數控機床操作者，而普通機床的操(cāo)作工反而成了稀(xī)缺資源。我們已在制(zhì)造端和應(yīng)用端基本實現了數控機床技術的全面普及。雖然我國(guó)數控機床(chuáng)産品整體上還處在中、低檔水平，比西方發達國家晚了30多年的(de)時間，但是我國已全面進入了數控機(jī)床時代，這是一件了不起的曆史成就。
值得指(zhǐ)出的是(shì)，國家于1999年開始實(shí)施并持續10年之久的數控機床産品(pǐn)增值稅先征後返政(zhèng)策為上述代際升級(jí)的實現發揮了重要的推動作用(yòng)。
産品結構水(shuǐ)平和市場競争(zhēng)力明顯提高
由于與國(guó)際先進水平差距很大，我國機床工業被稱為(wéi)是(shì)“低端(duān)混戰，高端失守”。但近些年來，這一情況正在發(fā)生積極的變化(huà)，産品結構(gòu)水平和市場競争能(néng)力明顯提高。從專業(yè)的角度重新審視近十年(nián)來中國機床市場的實際競争狀态，可以概括為：“低端内戰(zhàn)、中(zhōng)端争奪、高端失(shī)守”。
機床産品的(de)檔次劃分是針對特定(dìng)市場的相對的和動态的概念(niàn)，并沒有明确的界定标準，盡管如此，人們習慣用高、中、低端(duān)三個類别大緻區(qū)分(fèn)機床産品的檔(dàng)次。對國産機床在本土市場(chǎng)與進口機床的競争态勢進行評估可(kě)知，長期以來的市場競争焦點主要集中在中端領域，而低端和高端領域的(de)競争态勢一直沒(méi)有發生明顯變化。一直是本(běn)土企業(yè)參與競争;在高端(duān)領域，由于差距懸殊，國産(chǎn)機床基本上(shàng)還不具備市場競争(zhēng)能力。而(ér)中端市場(chǎng)領域一直是國産(chǎn)機床與進口機床争奪的主戰場(chǎng)，也是我們曾經瀕臨全面失守的領域，争奪這一領域的市場份額，是多數機床企業長期以(yǐ)來的主攻方(fāng)向。
随着我國數控機床技術的全面普及，中檔數控機床技(jì)術不斷趨向成熟，再加上本土優勢(shì)的助力，國産中檔數控機床産品的市場競争力逐(zhú)步增強，市(shì)場份額逐(zhú)漸擴大，市場地(dì)位日益鞏固，逐步扭轉了長期被動(dòng)挨打的局面。近10年來，國産機床已經在本土中端市場(chǎng)占據了(le)半壁江山(shān)，基本(běn)實現了由被(bèi)動防守到長期相持再到積極進攻的戰略轉(zhuǎn)變。
同時，我國機床企業并沒有因實力懸殊放(fàng)棄在高端領域的努力進取(qǔ)，2009年正式啟動的國家高檔數控機床重大科技專項(以下稱“專項”)也發揮了有(yǒu)力的(de)推動作用。據統計，2009年至2018年，專項共安排課題600項(xiàng)，其中(zhōng)，近70%的課題(tí)已經完(wán)成(chéng)。專項的實施，顯著加(jiā)快了高檔數控機床及其功能單元和關鍵零部件的技(jì)術研發步(bù)伐，許(xǔ)多高檔産(chǎn)品品種實現了“從無到有”的跨越，部分課(kè)題成果獲(huò)得了市場應用驗證的機會，為參與高端(duān)領域的市場競争進一步積蓄了能(néng)量。
經濟規模躍居世界第一位
2009年，中(zhōng)國機床制造業的(de)經濟規(guī)模就已超(chāo)越德國和(hé)日本躍居世界第(dì)一位，并且一直保持至今。近年來，中國機床工業的總産出始終占世界總産出(chū)的四分之一左右。
40年機床工業的規模增長過程，大緻可(kě)以劃分成兩個發展階段(duàn)。第一個階段為改革開放初至(zhì)上世紀末(1978-2000)。這一階段機床工業的主題是體制(zhì)改革、引進合作(zuò)和調整(zhěng)提高，總體上處于培育基礎、積蓄能(néng)量的階(jiē)段，增長速(sù)度并不是很快。第二階段為本(běn)世紀初至今。這(zhè)一時期各種增長要素——改(gǎi)革基礎、開放入世(shì)、勞動力(lì)供應、市場需求等充分疊加，機床工(gōng)業随同中國經濟同步進(jìn)入了快速增(zēng)長時期。
2000年金切機床總産量(liàng)為17.66萬台，到(dào)2011年已達88.68萬(wàn)台，11年間産量增長了4倍多，年均複合(hé)增長率達到15.8%。機床工業這一(yī)階段(duàn)的高速發展，與整(zhěng)個機械工業乃至(zhì)整個制造業(yè)的增長(zhǎng)過程是完全同步的。正是機械工(gōng)業乃(nǎi)至整個制造業的高速發展為(wéi)機床工業(yè)創造了巨大的市場需求，從而拉動了機床工業經濟規模的快速增長。
機床工業經濟規模于2009年躍居世界第一位的背後，還有另外一個重要背景(jǐng)，即中(zhōng)國和西方國家的(de)經濟增長在全球金融危機後出現了此消彼長的變化。由(yóu)于中國政府迅速推出大規模投資計劃，經濟增長(zhǎng)得到了快速恢(huī)複，重新進入高(gāo)速增長(zhǎng)的軌道。正是(shì)這一增長落差為(wéi)中國機床工業的規模躍升創造了條件。
機床工業發展的主要(yào)動力：“四大紅利”
從全局的(de)角度(dù)看，40年來，機床工(gōng)業的主要發展動力(lì)可以概括為“四大紅利”，即改革(gé)紅利、開放紅利、發展紅利(lì)和人口紅利。
改革紅利
40年來機床工業的改革進程，可以(yǐ)以1992年為界，大緻(zhì)劃分為兩個不同階段。第一階段(1978—1992)的(de)改革主要在兩個層面展開。在宏觀層面(miàn)上，漸(jiàn)次退(tuì)出計劃經濟模(mó)式，逐步向市場經濟(jì)模式過渡;在微觀層面(miàn)上，以搞(gǎo)活國營企業為目标，逐步賦予企業(yè)經營主體和市(shì)場主體地位。
1992年鄧小平同(tóng)志南巡推動了(le)新一輪的思想解放。黨的十四屆三中全會(1993年(nián)11月)和十五大(1997年9月)，又(yòu)推出一系列改革舉措(cuò)。自1993年至今，機床工(gōng)業在宏(hóng)觀層面的改革是，徹底放棄計劃經濟管理模式，确立社(shè)會主義市場經濟體制和(hé)公(gōng)有制為(wéi)主體、多種所有制經濟共同(tóng)發展的基本經濟(jì)制度;在企業微觀(guān)層面上，則深入到“抓(zhuā)大放小”，産權制度改(gǎi)革和建立(lì)現代企業制度(dù)層面。
開放紅利
回顧機床工業40年來的開(kāi)放過程，以2001年加入世界貿易組織(WTO)為界可以劃分為兩個階段(duàn)。
對外開放第一階段(1978-2001)的主要特征是“引進來”。機床工(gōng)業重點骨幹企業不僅紛紛引進(jìn)國(guó)外先進設備以提高自身關鍵環節工藝(yì)保障能力，而且廣泛開展了不同形式的(de)技術引進，以提高自(zì)身的産品技術水平。據統計，1980-1995年，機床工業共實施技術(shù)引進合(hé)作項目300餘項，機床工業重點骨幹企業多數都(dōu)參與到這一進程中。
其中(zhōng)代表性的項目包括(kuò)：濟(jì)南第一機床廠與日本山崎馬紮克合作生(shēng)産精密車床項目(mù)，北京機床研究所引進日本發那科公司(sī)(FANUC)數控系統、伺服系統、主軸電機(jī)和伺(sì)服驅動電機(jī)成套技術項目，濟南第二機床廠引進美國維爾(ěr)森公司(Verson)機械壓力機技術(shù)項目等。上述引進(jìn)合作(zuò)項目的實施(shī)，使機床工業骨幹企業的産(chǎn)品技術水平、工藝裝備能力和企(qǐ)業管理水平實現了大幅度提高，甚至是跨越(yuè)式的(de)提升。
中國加入(rù)WTO後，機床工(gōng)業的對外開放進入新的階段(2002年至今)。在這一階段，除了發達(dá)國家機床制造(zào)企業(yè)紛紛來華投資設(shè)廠外，另一個重要特征(zhēng)就是中國(guó)企業“走出去”。衆多機床企業主動(dòng)走出國門，到發達國家實施技術并購。
據不完全統計，至今已有18家機床(chuáng)企業(yè)實施海外并購項(xiàng)目25項，其中具有代表性的項目包括：大連機床集團并購美國英格索爾公司(Ingersoll)生産系統和曲軸項目、沈陽機床集團并購德國希斯公司(SCHIESS)項目、北京第一機床廠并購德國瓦德利希·科堡公司(sī)(Waldrich-Coburg)項目等等。
海外并購進一步密切了機床工業與(yǔ)發達國家間的技術融合，培養和(hé)鍛煉了我國(guó)企業的國際化經(jīng)營能力，并形成了“你中(zhōng)有我、我中有你”的(de)全球機床産業新格局。近年來，為數不少的機床企業還直接(jiē)從國外引(yǐn)進了一大批技術專家，少數企業更(gèng)是在國外設立技(jì)術研發中心，從(cóng)而把技術引進與合(hé)作提高到了新的層次。
發展(zhǎn)紅利(lì)
改革開放以來，中國經濟(jì)經曆了(le)連續(xù)30多年的高速增長(zhǎng)，工業化和城鎮化快速發展，經濟社(shè)會結構(gòu)發生巨大變化。這(zhè)一過程為(wéi)機床工業提供了巨(jù)大的市場(chǎng)空間，強有力地拉動(dòng)了機(jī)床工業的快速發展。
機床工業屬于(yú)生産(chǎn)資料供應部門，其發(fā)展直接依(yī)賴于固定資産(chǎn)投資的增長。機(jī)床工業的發展是固定資産投(tóu)資的(de)函數(shù)，投資增長，機床必然增(zēng)長，投資增長速度快，則機床(chuáng)增速也相應加快，反之亦然。
據國家統計(jì)局數據，2017年固定資産投(tóu)資(不含農戶(hù)，下同)為631683.96億元，為1981年(711.10億元)的888倍，36年間的年均複合增長率(lǜ)為(wéi)20.8%。2017年制(zhì)造業固定(dìng)資産投資為193615.67億元，為1995年(3827.26億元)的50倍，22年間的年均增長率為19.5%。2016年設備工器具購置固定資産投資為111869.26億元，為2000年5846.72億(yì)元的19倍，16年間的年均增長率為20.3%。
可見近40年來，無論是全社會固定資産投資，制造業固定資産投資，還是設備工器(qì)具購(gòu)置投資的(de)增長速度均保(bǎo)持在20%以上的高(gāo)水平。
由于固定資産(chǎn)投資持續高速增長的強力拉動，我國在(zài)2002年就已經(jīng)成為(wéi)世界第一大機床消費國(guó)，中國機床市場消費額(é)在世界機床消費總(zǒng)額中的占比曾一(yī)度達(dá)到近40%，至今繼(jì)續保持在1/3左右的水平。
人口紅利
與西方發達國家相比，我們是後來者，中國機床工(gōng)業在(zài)産品技術、質量和企業(yè)效率方面長(zhǎng)期存在較大差距。我國機床工業(yè)的主要優勢在于價格和(hé)服(fú)務，而(ér)支撐上述兩大優勢(shì)的主要因素是(shì)相對低廉(lián)的勞動力成本。在過去相當長的時(shí)期，我國勞動年齡(líng)(15-59歲(suì))人口數量一直保持增長，為中國經濟的持續快速發展提供了大量相(xiàng)對廉價的勞動力資源，機床工業也不例外。
20世紀90年代後(hòu)期，中國機床工業國(guó)有企業的人(rén)均勞動生産率大緻(zhì)相當于(yú)同期日本同行業企業的1/35至1/30，中國企業的人均勞動力成本大緻相當于(yú)日本企業的1/30至1/25，即日本企(qǐ)業為1名員工所支付的成本大緻相當于中國企業為25-30名員工支付的成本之(zhī)和，差距十分懸殊。
上述對比從另外一個角度說明，正是由于中國企(qǐ)業具有突出的勞動力(lì)成本優勢(shì)，才在很大程度上(shàng)平衡了勞動生産(chǎn)率水平低下的劣勢，使(shǐ)得(dé)當時的中國(guó)企業能(néng)夠在競争中勉強支(zhī)撐。
自本世(shì)紀以來， 上述情況開始發生明顯變(biàn)化。通過市場化(huà)改革、體制機制轉換(huàn)、内部管理升級(jí)和技(jì)術改造等綜合措施，中國企業的人均勞動生産率迅速提高，且提高的速度明(míng)顯高于(yú)勞動(dòng)力成本提(tí)高的速度，使得中國企業的勞動力成(chéng)本優勢開始(shǐ)充分(fèn)顯現，這正是機床工業本世紀初開(kāi)始連續高速增長的勞動(dòng)力資(zī)源背景，也即人口紅利(lì)。
正視自身問題和主要差距
盡管機床工業在40年的改革開放過(guò)程中取得了有目共(gòng)睹的(de)曆史(shǐ)性成就，但(dàn)是(shì)必須承認，我們自身的發展還存在不少問題。有長期(qī)存在的老(lǎo)問題，也有在發展過程中不斷形成和積累的新矛盾;既有行(háng)業自身固有的問題，也有外部環境變化(huà)提出的新挑戰;既有純技術的(de)問題，但更多的是(shì)超越技(jì)術層面的深層次結構性問(wèn)題。隻有客觀準确地認識差(chà)距和問(wèn)題，才能為未來的戰略和行動提供正确的導向，否則機床工業的轉型調整就是一句空話。
從全局的視角觀(guān)察(chá)，我國機床工業存在的(de)主要差距和問題可以概括為(wéi)以下幾個方面：
核心技術缺失(shī)，技術基礎薄弱
近(jìn)10年以來，“大而不強”成為業界對我國機(jī)床工業的普遍評價。“大而不強”不僅指機床工業整體上仍然(rán)處于全球(qiú)産業價值(zhí)鍊的(de)中低端，而且核心技術缺(quē)失、技術基(jī)礎薄弱成為突(tū)出軟肋。作為數(shù)控機床(chuáng)核心技術主要載體的(de)功能單元和關鍵零部件在相當大程(chéng)度上依賴進口(kǒu)，其中的中高檔部分對進口的依賴程度尤為突出，事(shì)實(shí)上已經形成了嚴重的産業空心化(huà)。同時，基礎(chǔ)共性技術、産業前(qián)沿技術研(yán)究方面(miàn)的差距非但沒有縮小，反而呈現進一步擴大的趨勢，研究隊伍和研(yán)究(jiū)能(néng)力更是明(míng)顯退化。
上述被動局面形成的原因，除了機床(chuáng)工業發展戰略(luè)和指導原則的偏(piān)差之外，還與其所涉及的特定産業發(fā)展背景有關。
西方發達國家在上世紀70年(nián)代末至80年代初就已基本完成了普通機床向數控(kòng)機床的升級，而我國大緻在2013年以後才基本完成這(zhè)一過程。由普通機床升級為數控機床，不僅僅是産品技術的代際升級，同時還伴随着産(chǎn)業結構形态的明(míng)顯變化，即(jí)由普通機床時代小而全(quán)、大而全的企業結構形态，演變為(wéi)數(shù)控機床時代以高度社會(huì)化分工為(wéi)主要特征的産(chǎn)業形态。
作(zuò)為數控機床核心技術主要載(zǎi)體的功能單元和關鍵零(líng)部(bù)件等配(pèi)套産品，逐漸分離并形成獨立的專業化研發制造主(zhǔ)體，與機(jī)床制造主(zhǔ)體形(xíng)成上下遊配套關系;而機床制造主體負責産品研發設計，制造則在一定程度上簡(jiǎn)化為功能集成技術和組裝技術。這種(zhǒng)産業結構形态(tài)的(de)變化(huà)，在歐美國家和我國台灣地區表現得尤為(wéi)明顯。
中國數控機床産業起步晚且起點低，尤其是主要功能單元和關鍵零部件等配套産品的發展嚴重滞後，在較(jiào)長時期内不足以支撐産業的(de)發展。恰逢國家實行開放政策，國外(wài)的成熟數控機床配套産品紛紛進入國内市場，以進口(kǒu)配套産品為主導的數控機床産業供應鍊很快形成，機床制(zhì)造企業可以方便地在家門口采購到進口配套産品，用以制造出自己的數控機床産品。因此國産數控機床配套進口産(chǎn)品逐漸成為一種常态，成為一種慣性，這反(fǎn)過來又進一步壓縮了國(guó)産配套産品的進步和發展空間(jiān)，形成惡性循環。2009年啟(qǐ)動的國家科技專項針對上述(shù)問題做(zuò)過一些積極(jí)努力的推動，并使問題得到一定程度的緩解，但是距離問題的根本解(jiě)決還相去甚遠。
顯然，上述産業背景的本質是數控機床産業的供應鍊(liàn)問題，這是機床工業核(hé)心技術缺失(shī)局面形成的主要原因之一，因(yīn)此我們需(xū)要(yào)從供應鍊入手緻力于問題(tí)的解決。
新型技術研發體系尚未形成
就機床工業整體而言，技術研發體系弱化、虛化和碎片化的背後原(yuán)因，在于真正意義上的新(xīn)型技術研發體系至今并未形成。
從“一五”期間開始至改革開放前(qián)，我國已經形成了比較(jiào)完整的機床工業體系(xì)，除了重點骨幹企業群體(tǐ)外，還包括衆(zhōng)多的技術研發機構;不僅有“七所(suǒ)一院”這樣的綜合性(xìng)專業(yè)技術研發機構(稱為“一類所”)，還有由30餘個重點骨幹企業的技術研發部(bù)門構成的更(gèng)為細分的技術研發機構(稱為“二類所”)。上述研發機構形(xíng)成了門類布局完整、層次分工合理的機床工業技術研發體系，基本覆蓋(gài)了機床工業的主要(yào)技術領域，在我國現代機床工業的形(xíng)成和發展過(guò)程中發揮了重要的曆史(shǐ)性作用。
随着市場化改革的推進，“一類所”先是(shì)全部下放地方管理(lǐ)，随後進行企(qǐ)業化改制;挂靠在(zài)重點(diǎn)骨幹企業的“二類所”則早(zǎo)已随着企(qǐ)業一并下放地方管理。至此，原有的(de)金字塔型技術研發體系基本被打破，但(dàn)是與市場經濟體制相适應的(de)新型技術研發體系并沒有真正建立起來。具(jù)體原因如下：
首先是弱化。由于“一類所”的職能(néng)定位發生了根本的轉變，其原有的較強技術研發能力、尤其(qí)是共性基礎技術(shù)研究方面的(de)能力(lì)顯著(zhe)弱化，研發人員(yuán)大量流(liú)失，其為行(háng)業内企(qǐ)業提供技術服務(wù)的(de)功能基本喪失，“二類所”的技(jì)術研發能力也不同程度地弱化(huà)了。改革開(kāi)放初期，多數重點骨幹(gàn)企業都(dōu)将技術進(jìn)步的主攻(gōng)方向(xiàng)調整為技術引進與合作，導緻(zhì)企業自主研發的動力嚴重(zhòng)不足，其基礎技術研究(jiū)工作早已被邊緣化(huà)甚至徹底消失了。
其(qí)次是虛化。表面上看，機床工業領域的很多企業，都相繼挂上了由各級(jí)各類政府部門頒授的(de)各種研發機構的牌子(中心(xīn)、基地(dì)、平台、重點實驗室等等)，但這些(xiē)牌子并不能說明我們已經建立起了以企業為主(zhǔ)體(tǐ)的機床行業新(xīn)型技術研發體系(xì)。真實(shí)的情況是：真正有能(néng)力、并已基本建立以自身為主體的(de)技(jì)術研發體系的企業并不多(duō)，不少(shǎo)曾經的重點骨幹企業，其技術(shù)研發能力不僅(jǐn)沒有提高，反而較改革(gé)開放前明顯下降了;至于大量新興的中小企業，其研發能力更為薄弱，其中不少企業實際(jì)上就是“拿來主義”。
與其它産業領域一樣，機(jī)床工業多年來一(yī)直積極踐行産(chǎn)學研合(hé)作的技術(shù)創新模式，但是從“産學研”到“産學研用”再到“政産學研(yán)用”，其實際效(xiào)果始終不明顯。在機床工(gōng)業領域，除了附(fù)屬于企業和高校的技術研發機構之外，幾乎沒有(yǒu)獨立的從事機床技術研發的專門(mén)機構，導緻産學研合(hé)作中(zhōng)的“研”基本處于(yú)主體缺失的狀(zhuàng)态。
最後是碎片化。這(zhè)具體表現(xiàn)為：力量分散，各自為戰;統(tǒng)籌缺失，難以形成合力、形成體系;政(zhèng)出多門，重複投資;缺乏頂層設計，往往形成“一窩蜂”、“大(dà)幫(bāng)哄”現象等。碎(suì)片化現象不僅表現(xiàn)在企業主體層面(miàn)，還表現在高校領域，也在一定程度(dù)上出現在政府部門。特别需要指出(chū)，現有技術研發體系明顯缺(quē)失技術共享和(hé)推廣機制，而這種機制(zhì)恰恰(qià)是一個成熟的(de)技(jì)術研發體系必不可少的功能。
技術進步的路徑依賴風險
改革開放後，機床工業實施了一條以引進合(hé)作、跟蹤模仿(páng)為(wéi)主的(de)技術路線。這種技術(shù)路線具有速度快、成本低、風險小的優(yōu)勢，因而為技術後來者在發展(zhǎn)初期所廣(guǎng)泛采用。改革開放初期選(xuǎn)擇這條路線是自然(rán)合理的，也是符合技術進步一般規律的。
但(dàn)是任何事物都有其兩面性。技術引進(jìn)與合作在為機床工業帶來快速技術進步的同(tóng)時，也容易使其産生消極的路徑(jìng)依賴，并相應地(dì)弱化自(zì)主創新能(néng)力，從而損害長期發展利益。在具體實施這一技術路線的時候，需要特(tè)别注意把(bǎ)握好近期效果與長遠發(fā)展的關系、技術(shù)獲得與能(néng)力提高的關系，應始終堅持一手(shǒu)抓技術引進合作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。
遺憾的是，在技術引(yǐn)進與合作(zuò)的(de)具體實踐中，不少企業沒有(yǒu)把握好上述關系，相(xiàng)當程度地患上(shàng)了“引進依賴症”。由于長期沿用跟蹤模仿和引進合作的路子，這逐漸成為一些企業的思維定式和行為慣(guàn)性，“反向工程(也(yě)稱逆向工程)”也相應成為他們最為得心應手(shǒu)的技術手段。路徑依賴的危害，不僅弱化自主創新能力，而且容易在不知不覺中使我們忘(wàng)記初衷，逐漸失(shī)去獨立思考的能力和創新的意識(shí)。這是真正的危險(xiǎn)所(suǒ)在。
時至今日，有識之士早(zǎo)已驚覺，跟蹤模仿和引進(jìn)合作(zuò)的路子已(yǐ)經越走越(yuè)窄。一方面(miàn)，可以引進的技術差(chà)不多都已經引進，而(ér)我們現在真正需要(yào)的技術卻(què)沒有人願意轉讓了;另一方面，模仿隻能學到表面(miàn)的東西，“知(zhī)其然不知其所(suǒ)以然”，真正的核(hé)心技術是不可能靠(kào)模仿學到(dào)的。機(jī)床工業的技術進步路線已經(jīng)到了需要重新校正方向的時候。
産(chǎn)業(yè)結構整體失衡
本世紀初(chū)機床工業的連續高速增長至(zhì)2012年基本結束，其背(bèi)景就是機床消費(fèi)市場發生了顯著變化。數據顯示(shì)，2012年中國金(jīn)屬加工機床消費市場的增長速度由2011年的32.9%斷崖式跌落至-2.1%，衰退(tuì)一直持續了(le)5年左右，直到2017年才出現恢複性增長。市場的逆(nì)轉使機床工業由連續高速增(zēng)長一下子陷入(rù)了“産(chǎn)能過剩”的嚴重(zhòng)危機，被迫進入了艱難的轉型調整(zhěng)階段。市場變化的特(tè)點是結構性的，需求總量下降(jiàng)的同時(shí)，需求結構顯(xiǎn)著升級。因(yīn)此,機床(chuáng)工業産(chǎn)能過剩也必然是結構性的(de)，過(guò)剩的是與市場(chǎng)正在加速淘汰的那部分與傳統需求相對應的落(luò)後(hòu)産能，而與市場不斷升級的新需求相(xiàng)對應的供給能力則明顯不足，其(qí)本質是“結構性産能過剩”。其背後是産業結構整(zhěng)體失(shī)衡。我國機床(chuáng)工業的結構失衡主要(yào)體現在如下幾個方面：
一是産品供給能力層(céng)面的結構(gòu)失衡。具體表現為，通用型同質化産品的供給能力嚴重過剩，而定制型(xíng)差異化産(chǎn)品的供(gòng)給能力則顯(xiǎn)著不(bú)足。以(yǐ)大批量生産方式制(zhì)造中低檔通用型單機類産品，是(shì)機床工業的(de)傳(chuán)統能力優勢，前些年甚至有企業仿照汽車工業模式(shì)，重金打造機床生産(chǎn)流水線。這(zhè)種優勢在老牌國有(yǒu)骨幹企業(yè)(包括轉制的國企)表(biǎo)現得尤為突出，并為(wéi)不少新興民營企業所效仿。本世紀初(chū)以(yǐ)來，機床(chuáng)工業的(de)連續高速增長主要得益于上述優勢(shì)。
2012年以來，市場需求(qiú)結構發生了顯著變化：中低檔通(tōng)用型單機類産品的市場需求量大幅下降;而高檔型、定制型和自動化成(chéng)套類産品的市(shì)場需求量(liàng)卻快速增(zēng)長，這一變化與機床工業的供給能力結構形成了明顯(xiǎn)的錯位，适應傳統市(shì)場(chǎng)的龐大産能在顯著變化的市場面前不可避免地陷入窘境。
必須指出，正在發生的(de)市場結構性變化不(bú)是短期現(xiàn)象，而是一種長期(qī)的趨勢。這種趨勢也不是近幾年才開始，隻是一度被過熱的(de)市場氣氛所掩蓋了。因(yīn)此，清醒認識并主動适應這(zhè)一長期趨勢，從根本上調整自身供給能力結構，是機床工業企業的明智選擇。
二是企業模式層面的結構失衡。具體表現為(wéi)“産品專業化”類型的企業過多，而“市(shì)場專業化”類型的企業則鳳毛麟角。前者是指專注于某(mǒu)一類(lèi)(或某幾類)細分(fèn)産品的企業，如(rú)車床類、銑床(chuáng)類、磨床(chuáng)類、齒輪機(jī)床類等(děng)等(děng)，我國機(jī)床工業的絕(jué)大部分企(qǐ)業都屬于這一類型。這(zhè)類企業有特(tè)定而有限類型的産品(pǐn)，但是一般沒有特(tè)定的(de)目标市場領域，産品的普遍适用性和市場領域的廣泛(fàn)覆蓋(gài)往往(wǎng)成為該類企業的追求目(mù)标。它們的突出短闆是缺乏對用戶工藝的深(shēn)入研究，為用戶提供有價值的成套(tào)解決方案(àn)的能力普遍薄弱。
所謂“市(shì)場專業化”企業，是指專注于某一個(或某幾個)細分(fèn)市場領域的企業，比如(rú)專注于汽車動力總成、汽車(chē)整車沖壓(yā)工藝、航空、船舶、鐵路、消費(fèi)電子(zǐ)、模具等等。這類企業有特定而有限的細分目标市(shì)場，其(qí)産(chǎn)品具有非常鮮明的市場針對性。它們的突(tū)出優勢是對目标市場的用戶工藝有着十分(fèn)深入的研究，是(shì)真正的用戶領域專(zhuān)家，因此(cǐ)具備極強的為用戶提(tí)供成套解(jiě)決方案的能力。
相比之下(xià)，第一(yī)類企(qǐ)業是面向企(qǐ)業内部的專業化(huà)，是産品專家;而第二(èr)類企業則是面向外部市(shì)場的專業化，是用戶專家。企業類型的不同反映了企業市場(chǎng)定位、經營戰略的區别，也必然導緻(zhì)完全不同的企業特質。與前者相比，後者(zhě)更受用戶歡(huān)迎。
需(xū)要特别強調的是，“市場專業(yè)化”類型的企業模式是适應高端細分市場特殊需求的必(bì)然産物，要(yào)想進入高端細分市(shì)場，最宜于采用市場專業化的企業模式。尤其那些對加工質量要求高的行業，無不對所需機(jī)床設備和服務有(yǒu)着專業特點十分鮮明的嚴苛要求，這是通(tōng)用型的産品和非本領域内的(de)專家根本(běn)不能(néng)勝任的。事實上，目前占(zhàn)據上述高端(duān)細分市場的企業(yè)多數屬于市場專(zhuān)業化(huà)類型。
比(bǐ)如德國格勞博(GROB)公司占(zhàn)據了中國轎車發動(dòng)機缸體/缸蓋加工領域70%以上的市場(chǎng)份額;再如濟南第二機床廠，該公司不僅在中(zhōng)國轎車整車沖壓工藝領域占據了近80%的市場份額，還強勢進入美國市場并站穩(wěn)腳跟，這首先得益于企業長期專注于該細分市場的(de)專業化戰略。如果(guǒ)要在更多的高端細(xì)分市場有所作為，必然需要更多的市場專業(yè)化類型企業的努力。
三(sān)是産業體系層面(miàn)的結(jié)構失衡。數控(kòng)機床主要(yào)功能單元和關鍵(jiàn)零部件，主(zhǔ)要包括數控裝置、伺服驅(qū)動單元、主軸單元、測量反(fǎn)饋元件、轉台、換刀機構(ATC)、滾動元件、軸承、液氣潤滑裝置(zhì)等等。所謂産業體系的結構失衡，就是主要功能單元和關鍵零部件的發(fā)展長期滞後于數控機床主機(jī)的發展。盡管有國家産業政(zhèng)策的長期支持，但時至今日，國産(chǎn)中高檔數控機床所需的主要(yào)功能單元和關鍵零(líng)部件仍然嚴重依賴(lài)進口，不僅制約行業的發展，還為機(jī)床工業埋下嚴重的安全(quán)隐患。
上述(shù)三種結構性矛盾是機床工業“大而(ér)不強”現狀背後的(de)深層次問(wèn)題，因而也是機床工業轉型調整的根本出發點，必須(xū)下大力氣加以解決(jué)。
産業生态焦慮(lǜ)浮躁(zào)
自2012年進入轉(zhuǎn)型調整階段(duàn)以來(lái)，機床工業呈現(xiàn)出兩方面的明顯特征：一方面伴随着轉型調整的不斷深入(rù)，機床(chuáng)工業内部此消(xiāo)彼長的結構分化日益明顯;另一方面則是産業發(fā)展生态變(biàn)得焦慮浮(fú)躁。
機床工業的(de)産業發展生态，具體指(zhǐ)行業内部的發展(zhǎn)心态、價(jià)值取向和行為特征。筆者觀(guān)察，當前機床工業内部主要表現出兩種消極(jí)有害的狀态，即“浮躁(zào)之風”和“産業虛無主義”。
所(suǒ)謂浮躁之風主要有以下表現：一是急于求成。心浮氣躁、好高骛(wù)遠，嚴重(zhòng)缺乏紮實做好底層基礎工作的耐心;二是跟風鑽(zuàn)營。熱衷于追風口、趕時髦，張口互聯網思維、工業4.0，閉口新制造(zào)、新業态，甚至盲目追求所謂共享經濟、服(fú)務化轉型、商業模式創新等等;三是粉飾浮誇。對紮紮實實練好内功的老實做法嗤之以鼻，卻盲目迷信外部造(zào)勢的影響，将一些基本的技術加以包裝(zhuāng)後以“創新”等面目招搖過市;甚至有些僞創新也登(dēng)堂入室。所有這些(xiē)表現，與機床工業“精實嚴謹、低調(diào)内斂”的産業(yè)特質格格不入。
另一表現是(shì)“産業虛無主義”。在一些(xiē)人看來，機床工業是傳統産業、夕陽産業，發展(zhǎn)空間有限，尤其是在(zài)新一輪技術革命蓬勃興起之際，機(jī)床工業也可能和其他一些傳統制造業一樣被邊緣化甚至被颠覆。近年來，諸如服務化轉型、互聯(lián)網轉(zhuǎn)型、商業模式創新以及新業态、新制造等新概念、新(xīn)名詞不斷(duàn)湧現。受其影響，一些企業開始(shǐ)放松甚至放棄裝備制造産業正面(miàn)戰場的努力，盲目追逐所謂商業模式創新和服務化(huà)轉型，有的企業更是參與到金融和房地産的“盛宴”之中。其結果自然是(shì)制造業市場競争力進(jìn)一步衰退，不可避免地陷(xiàn)入經營困境。
相較于浮躁之風，産業(yè)虛無主義具有(yǒu)更大的危(wēi)害性。前者的危害局限于敗壞行業作風，導緻假、大、空盛行(háng);而産業虛無主義(yì)的流行将把機床工業的調整轉型引入到完全錯(cuò)誤的道路上。要(yào)認識到(dào)，我們與西方發達國家的根本差(chà)距，恰恰(qià)在于技術創新與精細管理方面的基本功力。如果無視這(zhè)些根本差距，而(ér)把主要注(zhù)意力(lì)和有限資源都投入到(dào)其他方面，這顯然就将誤入(rù)歧途、本末倒置。
筆者認為，上述消極産業(yè)生态的産生和以下(xià)幾方面因素密切相關。
其(qí)一是社會轉型期負面因素的影響。包括拜金主義泛濫，投機(jī)主(zhǔ)義盛行，财富神話頻出，風口不斷變換，經濟和社會生活節奏加快、變化增多，浮(fú)躁焦慮已經成為相當普遍的社會心态。
其二是長期(qī)存(cún)在的“唯GDP”發展誤區助長了短期(qī)行為、政績工程、虛報浮誇以及拔苗助(zhù)長、竭澤而漁等不良風氣的形成和蔓延。
其三是虛拟經濟(主要(yào)指金(jīn)融服務業和已經金融(róng)化的房地産經濟)和互聯網經濟的畸(jī)形膨脹所産生的虹吸效應，對實(shí)體經濟産生了明顯(xiǎn)的消極影響，不僅相當程度地擠(jǐ)占了實體經(jīng)濟的發展資源(脫實向(xiàng)虛)，而且也對實體經(jīng)濟的發展(zhǎn)方向和行為方式産生(shēng)了一定程度的負面幹擾。社會輿論(lùn)一(yī)度對新興(xìng)技術的(de)非理(lǐ)智追捧(pěng)(諸如所謂“新四(sì)大發明”等)也難免帶來(lái)對(duì)傳統制造業的輕視(shì)，影響行業的心态。
其四是(shì)機床工業自身轉型調整的巨大壓力。機床工業的(de)整體轉型(xíng)調整并非是主動的，而(ér)是被迫進行(háng)的，是從連續10多年的增長盛宴中突然跌入轉(zhuǎn)型調整(zhěng)之中。
轉型調整絕非易事，非卧薪嘗膽(dǎn)、傷筋動(dòng)骨不會見到(dào)成效，當前處于轉型調整過程中(zhōng)的機床工業承受着巨大的(de)壓力，這也是焦慮浮躁心态形成的原因之一。
正确認識我國機床工業當前存在(zài)的主要問題和差距，無疑将為機床工業未來30年正确發展道路的積極探索有所助益。